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甘肅LQRY熱油(yóu)泵

産品概述LQRY熱油泵(導熱油泵(bèng))在我國載熱體加熱系統中(zhōng)得到廣泛的使用,已經進入石(shí)油、化工、橡膠、塑料(liào)、制藥、紡織、印染、築路…

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西安(ān)輸油(yóu)泵


産品概述

LQRY熱油泵(bèng)(導熱油泵)在我國(guó)載熱(rè)體加熱系統中得到(dào)廣泛的使用,已經進入石油、化工、橡膠(jiāo)、塑料、制藥、紡織、印染、築路、食品等各個工業領域,主(zhǔ)要用(yòng)于輸送不含固體顆粒(lì)的弱腐(fǔ)性高溫液體,使用溫度≤370℃,是一種理想的熱油泵。

結構特點

該系列電動抽油泵是本單位消化吸收國外油泵的基礎上研(yán)制的(de)第二(èr)代産品,基(jī)本結構形式為單級(jí)單吸懸臂式腳(jiǎo)支撐結構,泵的進口為軸向吸入,出口為中心垂直向上(shàng),和電機同裝于底座上。

導熱油泵的支撐采用(yòng)了雙(shuāng)端(duān)球軸承支(zhī)撐的結構形式,前(qián)端采用潤滑油潤滑,後端采用潤滑脂潤滑,中間有一導油管,用以随時(shí)觀察密封情況和回(huí)收導熱油。 采用自熱散熱結構,改變了傳統的水冷卻結構,使結構簡單,體積小,節約運行費用,性能好,使用可靠。

1)采用填料密封和機(jī)械密封相結合的形式,填(tián)料密封用耐高溫的填料(liào),具有良好的熱态追應性,而機械密封則采用(yòng)機械強度高,耐(nài)磨性好的硬質合金材料,保證(zhèng)了高溫情況下的密封性能。

(2)采用(yòng)第三代聚四氟乙烯(簡稱PTFE)做唇形密(mì)封(fēng),使密封性能産生了(le)飛躍,比橡膠類密封(fēng)可靠性提高25倍,耐腐蝕性能極強。

LQRY導熱油(yóu)泵機組的安全

1)導熱油泵安裝的好壞對(duì)泵的平穩運(yùn)行和使用壽命有很重要的影響,所以安裝工作必須仔細(xì)地進行,不(bú)得草率行事。

2)導熱油泵吸入管的安裝高度、長度和管徑應滿足計算值,力求簡短,減少不必要的(de)損失(如彎頭等)

3)導熱(rè)油泵吸入和吐(tǔ)出管路應有管架,泵不允許承受管(guǎn)路的負荷。

4)導熱(rè)油泵安裝地點應足夠寬楊,以方便檢修工作(zuò)和良好散熱。

5)安(ān)裝順序(xù):

1)将機組放在埋有地腳螺栓的基(jī)礎上,在底座與基礎之間放成對墊(niàn),作找正用。

2)松開(kāi)聯軸器,用水平儀分别放在泵(bèng)軸和底座上,通(tōng)過調整楔塊墊使(shǐ)機組至水平,找(zhǎo)正後,适當擰緊地(dì)腳螺栓,以防走動。

3)用混凝土灌注底座(zuò)和(hé)地腳螺栓孔。

4)待(dài)混凝土幹(gàn)固後,檢(jiǎn)查底座和地腳螺(luó)檢是否有不良或松動等現象,檢查(chá)合格(gé)後應擰緊地腳螺栓,并重新檢查泵的水平度。

5)校正泵軸和電機軸的同軸度,在聯軸器(qì)外圓上的偏差允許0.1毫米,兩聯軸器平面間的間隙(xì)應保證2-3毫米,在兩聯軸器端面(miàn)一周(zhōu)上,最大和最小間隙差數不得超過(guò)0.3毫米。

6)在接好管路及(jí)确定原動機轉動方向後,再接上聯軸器,并再校核一遍囷的(de)同軸度(dù)。

7)在機組實際試運轉3-4小(xiǎo)時後作最後檢查,如(rú)沒有不良現象則認為安裝合格。

8)在安裝過程中為防止雜物落入機器内,應将機組所有孔眼無均蓋(gài)好。 泵在開啟前對進(jìn)出管路進(jìn)行清洗時,在泵(bèng)的進(jìn)口段需加上過濾器,以防雜物進入泵内(nèi)。

拆卸和裝配

1)導熱油泵的拆卸(xiè)順序 1)放淨泵(bèng)内液體及軸承托(tuō)架内的潤滑油。

2)擰電機固定螺栓,将電(diàn)機(jī)搬離底座,拆下兩半聯軸(zhóu)器。

3)拆下泵蓋聯(lián)接,松開軸承座托(tuō)架(jià)螺栓,将泵蓋連同軸承托架和轉子部份(fèn)一(yī)起從泵體内抽出。

4)擰下葉輪螺母,拆下(xià)葉輪。

5)擰下泵蓋(gài)與軸承座螺栓,拆下泵蓋。

6)擰下右端軸承蓋螺(luó)栓,拆去軸承蓋。

7)拆(chāi)下(xià)軸承檔圖。

8)将泵(bèng)軸從軸承(chéng)座中壓。

9)在泵軸(zhóu)壓出軸承和取下機(jī)械密封件動環和"0"形困彈簣(不損壞(huài),無(wú)須取下)

10)在軸承座内壓出靜環'力(lì)"形圈。

導熱油泵的裝配

泵的裝配(pèi)順(shùn)序可按拆卸相反順序進(jìn)行。拆卸後再裝配時要檢查(chá)機(jī)械密封件和各零件是否失效,如(rú)有失效損壞現象(xiàng)等發生,一定要換新的備件,安裝時務必小心謹慎,不要(yào)敲打,以免損壞零件

使用和維護

首(shǒu)先泵與管道安裝好後,不論是采用水壓、氣壓,泵的進出口閥門(mén)一定要關閉,方可(kě)進行試壓,以防損壞密封件,造成漏油。

1)導(dǎo)熱油泵開機準備 1)清理現場,擰開軸(zhóu)承座螺絲,加入導(dǎo)熱油作潤滑油

2)檢查電機(jī)轉向是否與泵旋轉方(fāng)向一緻。

3)用手搬動聯軸器泵應(yīng)轉動靈活。

4)開車前應使用所輸送的導熱油将泵灌(guàn)滿,以驅除(chú)泵中.空氣,此時吐出口的管道(dào)上閘閥應關(guān)閉(bì)。

5)所輸送的導熱油在開車(chē)前(qián)要均勻加熱,預熱(rè)是利用被輸送的導熱油不斷通過(guò)泵體進行的。 預熱标(biāo)準:泵殼溫度不得低于入口油溫40'(:,預(yù)熱速度為50X7時,在(zài)開車預熱時應(yīng)将(jiāng)泵支腳上的側螺母松開0.3-0.5毫米,預熱(rè)完(wán)畢應擰緊。

6)開(kāi)車前應(yīng)檢查基礎及螺檢有無松動,密封是否正常。

導熱油泵開機

(1)全(quán)面檢查各項準備工作是否已經完善。

(2)打開各種儀表的開關。

(3)接通電源,當(dāng)泵達到正常轉速,且儀表(biǎo)顯示出相當壓力後,逐(zhú)漸打開輸出管路上的閘閥,并調節到需(xū)要工(gōng)況。在輸出管路上的閘閥關閉的情況下.泵連續工作不能超過3分鐘。

(4)導(dǎo)熱油(yóu)泵初始運行期(qī)間,把生(shēng)産流程中的設備緩緩加熱(rè)到100-1300,并且保持在該溫度下繼續(xù)運行,脫水脫(tuō)氣到導熱油中的水份(fèn)完全蒸發(fā),才把設(shè)備加.熱.到操作溫(wēn)度。

(5)在初次運行3-4小(xiǎo)時,把設備加熱到操作溫度之後關掉油泵(bèng),檢查泵軸(zhóu)和(hé)電機軸聯軸器的(de)同軸度,泵(bèng)軸和電機軸偏差應控制在允許範圍(wéi)内,泵軸用手轉動應輕便靈活和無振(zhèn)動—旋轉,如達不到上述要求.應重新進行調整。

(6)導熱油泵開機(jī)過程中.要時(shí)時注意電動機的勸率讀數及振動情況,振動值不超過0.6毫米.如(rú)有異(yì)常應停車檢查

導熱油泵維護

1)泵軸(zhóu)在前端設(shè)置有填料箱、密封性能較為可靠,同時在(zài)軸承座中設置有機械密封裝(zhuāng)置,因此大量的洩漏(lòu)不可能出現,而小量的洩漏可以通過洩潺管口排出接收。在(zài)開始運行初期有(yǒu)少量洩漏是正常的,在(zài)經過一定時間密封面跑合後洩漏将(jiāng)會減少(shǎo)或停(tíng)止。

2)輸送介質傳(chuán)到泵蓋和軸承(chéng)上的熱量,由泵蓋和軸^座的表面散(sàn)熱,使軸承座的溫度适應于軸密(mì)封性能的溫度。因此選擇泵的安裝位置時,要使泵蓋和(hé)軸承座的熱量便(biàn)于擴散,不出現任(rèn)何蓄熱現象。

3)軸承座中設置有兩個球軸承、靠泵葉輪側的一個球承用所輸送的導(dǎo)熱油潤滑,靠聯軸器側的一個(gè)球軸承則(zé)用高溫潤滑脂(zhī)潤滑(huá): 每個球軸承在(zài)運行3000小時之後,必(bì)須拆下用柒(qī)油清(qīng)洗幹淨後,檢查接觸面是否損壞.如(rú)有;損壞,必(bì)須換新的軸承。 靠葉輪側(cè)的球(qiú)軸承安裝時,有防塵蓋的一側要朝(cháo)向葉輪安裝,開機前(qián)注入導熱油潤滑。 靠聯軸器側的球軸承(chéng),用複合鈣基高溫潤滑脂(ZFG-4).該軸承重新安裝(zhuāng)時,有防塵蓋的一側同樣要(yào)朝向(xiàng)葉輪側安裝,安裝時充填潤滑脂(約(yuē)1/2球軸承與殼體(tǐ)的空間)。 在軸承運行(háng)48小時後,要用潤滑脂槍向軸承蓋上的壓注油杯注入補充潤滑脂。

4)不許用輸入管(guǎn)上的閘閥(fá)調節流量,避免(miǎn)産生氣蝕。

5)泵不宜低于3051;設計流量下連續(xù)運轉,如果(guǒ)必須在該條件下運轉,則(zé)應在出口裝(zhuāng)旁(páng)通管,且使流量達到上述最小值以上。

6)經常檢(jiǎn)查地腳螺栓的松^情況(kuàng),泵(bèng)殼溫度與入口溫(wēn)度是否一緻,出口壓力表的(de)波動情況和泵的振動動情(qíng)況。

7)注意泵運(yùn)行有無雜音,如發現異常狀态時,應(yīng)及時處理。

導熱油泵停機: 1)切斷電源(yuán)。 将泵内液體放空,清洗且應定期把(bǎ)葉輪旋轉180°以防止軸變形,直到泵體完全冷卻為止。


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